Robotik Üretim Hatlarında İSG

Endüstri 4.0 ile birlikte üretim sahalarında robotik sistemlerin kullanımı hız kazanmaktadır. Otomotivden elektroniğe, gıdadan ilaça kadar pek çok sektörde kollar, otonom platformlar ve iş birlikçi robotlar (cobot) artık üretim hatlarının ayrılmaz bir parçası hâline gelmiştir. Bu dönüşüm verimlilik açısından büyük kazanımlar sağlarken, iş sağlığı ve güvenliği (İSG) profesyonelleri için yeni ve karmaşık bir risk haritası ortaya çıkarmaktadır. Robotik sistemlerin oluşturduğu tehlikeleri doğru anlamak; uygun korunum önlemlerini uygulamak ve geçerli mevzuata uyum sağlamak, her işverenin öncelikli sorumluluğu olmaya devam etmektedir.

Robotik Üretim Hatlarında Temel Risk Türleri

Robotik sistemler, geleneksel makinelerden farklı bir risk profili sergiler. Hareketlerin hızı, gücü ve öngörülmezliği bu sistemleri özellikle tehlikeli kılabilmektedir. En sık rastlanan robot kazaları çarpma, sıkışma ve ezilme şeklinde görülmektedir. Peki bu kazalar en çok ne zaman yaşanmaktadır? Araştırmalar ortaya koymaktadır ki robot kazaları çoğunlukla rutin olmayan koşullarda, yani robotun programına uygun çalışması esnasında değil; programlama, bakım, test, kurulum veya ayarlamalar sırasında meydana gelmektedir. Bu bulgu, İSG önlemlerinin yalnızca normal üretim koşullarına değil, özellikle bakım ve müdahale süreçlerine de odaklanması gerektiğini açıkça ortaya koymaktadır.

Mekanik Riskler

Tehlike kaynaklarının belirlenmesi risk değerlendirmesinin ilk adımını oluşturur; bu aşamada robotik hücrelerdeki potansiyel tehlikeler detaylı biçimde analiz edilir. Bu tehlikeler arasında mekanik sıkışmalar, elektrik arızaları ve insan-robot etkileşiminden kaynaklanan kazalar yer almaktadır. Robot kolunun ani hareketi, aşırı tork üretmesi ya da programdaki bir sapma; çalışanın ciddi yaralanmasına yol açabilir.

Proses Kaynaklı Riskler

Endüstriyel robotlar çoklukla güvenli olmayan, sağlık yönünden sakınca içeren ve yüksek oranda tekrarlama içeren işlerde kullanılmaktadır. Bu uygulamalar arasında malzeme taşıma, montaj, kaynak, kesme (plazma, su jeti, lazer vb.), boyama ve takım değiştirme gibi farklı türde işlemler yer almaktadır. Kaynak işlemlerinde yüksek düzeyde UV ışınlarına ve toksik gazlara maruziyet riski ön plana çıkmaktadır. Su jeti veya plazma kesim gibi yüksek şiddette gürültü içeren işlemlerde robot mutlaka ses izolasyonu yapılmış bir kabin içerisine alınmalı; kaynak operasyonlarında ise tehlikeli ışınların çevredeki çalışanlara ulaşamayacağı kapalı kabinler kullanılırken kaynak bölgesindeki tehlikeli gazların tahliyesini sağlayacak havalandırma tertibatı bulunmalıdır.

Yasal Çerçeve: Türkiye Mevzuatı ve Uluslararası Standartlar

6331 Sayılı Kanun ve İş Ekipmanları Yönetmeliği

Türkiye’de robotik sistemlerin İSG boyutu, öncelikle 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu çerçevesinde ele alınmaktadır. Robotik ekipmanlara ilişkin güvenlik talimatları, 6331 Sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ile bağlı yönetmelik ve tebliğlerine dayanılarak hazırlanmaktadır. İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği’nin amacı; işyerinde iş ekipmanlarının kullanımı ile ilgili sağlık ve güvenlik yönünden uyulması gerekli asgari şartları belirlemek olup bu Yönetmelik, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu kapsamına giren tüm işyerlerini kapsamaktadır. Yönetmelik kapsamında işveren, işyerinde kullanılacak iş ekipmanının yapılacak işe uygun olmasından ve bu ekipmanın çalışanlara sağlık ile güvenlik yönünden zarar vermemesinden sorumludur. İşveren; iş ekipmanını seçerken işyerindeki özel çalışma şartlarını ve sağlık-güvenlik yönünden tehlikeleri göz önünde bulundurmak zorundadır.

23 Aralık 2025 tarihli ve 33116 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanan İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Değişikliği ile periyodik kontrol sistemi daha da güçlendirilmiştir. Sadece EK-III’te bulunan tablolarda yer alan ekipman veya ekipman gruplarının periyodik kontrole tabi olduğu hükmü pekiştirilmiş; bu iş ekipmanlarının periyodik kontrollerinin yetkili kişiler tarafından yapılacağı ifadesi güçlendirilmiştir.

Uluslararası Robot Güvenlik Standartları

Endüstriyel robotların güvenliğine ilişkin uluslararası standartların sürekli güncellenmesi kritik önem taşımaktadır. En dikkate değer standartlar; endüstriyel robotlar için güvenlik gereksinimlerini tanımlayan ISO 10218-1 ve endüstriyel robot sistemlerini ele alan ISO 10218-2’dir. Kobot (işbirlikçi robot) alanındaki güvenlik gereksinimlerini ele almak üzere ISO/TS 15066, 2016 yılında yayımlanmıştır.

Kontrol sistemleri açısından ise standartlar net bir performans seviyesi belirlemektedir: ISO 10218 standartları, endüstriyel robot sistemlerinin kontrol yapısının en az Kategori 3 ve PL d düzeyinde olmasını gerektirmektedir. Bu teknik ifade şunu anlatmaktadır: Sistemdeki herhangi bir güvenlik bileşeninde (örneğin acil stop butonu veya güvenlik rölesi) tek bir hata meydana gelse bile sistem güvenlik fonksiyonunu yitirmemeli ve tehlikeli bir harekete izin vermemelidir.

Fiziksel Koruma Önlemleri ve Robot Hücresi Tasarımı

Robot hücresi tasarımı, İSG’nin en kritik katmanını oluşturmaktadır. Mühendislik kontrolleri doğru kurgulandığında çalışanlar yüksek risk taşıyan bölgelerden fiziksel olarak ayrılır.

Fiziksel Bariyerler ve Koruma Sistemleri

Robot çalışma bölgesi tel kafes ya da kabin içerisine alınmalıdır. Operatörün robot ya da iş parçasıyla etkileşimde bulunacağı açık kısımlar ise ışık perdesi ya da açılır kapanır pencere benzeri sistemlerle güvenli hâle getirilmelidir. Kabin ve tel kafes içine, yani robotun çalışma bölgesine açılan kapı üzerinde güvenlik kilidi (safety interlock) bulunması zorunludur.

Acil Durdurma ve Çoklu Güvenlik Katmanları

İstenmeyen durumlarda robotu derhal durduracak bir acil duruş düğmesi, yalnızca robotun kontrol ünitesi üzerinde değil; kabin veya tel kafes üzerinde de bulunmalı; sayısı ve pozisyonu, içeride bakım yapan teknisyenin ve dışarıdan müdahale edilebilecek konumlara göre belirlenmelidir. Elektrikli güvenlik kilidine ilave olarak hareket sensörü, ışık bariyeri ve zemin sensörü kullanılarak operasyon esnasında robotun çalışma bölgesine girildiğinde robot otomatik olarak durdurulabilir.

Programlama ve Hız Sınırlamaları

Robot sistemi programlama esnasında tam hızda çalışmayacak şekilde tasarlanmalıdır. ISO 10218-1 standardı bu konuda dört temel güvenlik ilkesi tanımlamaktadır: Robotun güvenlik kontrolü ile durdurulma imkânı; robotun, operatör müdahalesine gerek kalmaksızın ışık perdeleri, kilitler ve güvenlik tarayıcıları gibi koruyucu cihazlar tarafından etkinleştirilerek güvenli biçimde durdurulmasıdır. Hız ve durma mesafesi kontrolü ise operatör ile robot sistemi arasındaki yeterli ayrım mesafesini korumayı ifade eder; mesafe belirlenen güvenlik sınırının altına indiğinde robot durur veya yolunu değiştirir.

Kobotlar (İşbirlikçi Robotlar) ve İnsan-Robot İş Birliği

Kobotlar, geleneksel endüstriyel robotlardan farklı olarak insanlarla aynı çalışma alanını paylaşacak biçimde tasarlanmıştır. Bu durum, farklı bir risk ve standart çerçevesi gerektirmektedir. Endüstriyel otomasyon alanında geleneksel robot hücreleri ile cobot sistemleri arasında güvenlik açısından belirgin farklılıklar bulunmaktadır. İşbirlikçi robot uygulamalarında ISO/TS 15066’ya uyum sağlamak temel gereksinimdir.

Güvenlik ilkeleri arasında robot gücünün program veya komut ile sınırlandırılması da yer almaktadır; belirlenen bir parametre sınırı aşıldığında robotun çalışması otomatik olarak durdurulur. Özellikle hassas servomotor kontrolleri ve yüksek hızlı optik haberleşme bağlantıları sayesinde rutin programında yer almayan olağandışı tork yükselmesi durumlarında robot kolu acil duruşa geçerek insan, takım, iş parçası ya da kendisinin zarar görmesine engel olabilmektedir.

Risk Değerlendirmesi ve Periyodik Kontrol Yükümlülükleri

Robotik hücrelerde güvenlik, risk değerlendirmesi ile başlar; bu süreç potansiyel tehlikelerin belirlenmesi ve risklerin azaltılması için kritik öneme sahiptir. Risk değerlendirme metodolojileri arasında Fine-Kinney metodu, FMEA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi) ve FTA (Hata Ağacı Analizi) gibi teknikler robotik sistemler için sıkça başvurulan yöntemler arasındadır.

Periyodik kontrol yükümlülüğü açısından ise yeni düzenleme yapılıncaya kadar TÜRKAK tarafından TS EN ISO/IEC 17020 standardı çerçevesinde ilgili kapsamlarda akredite muayene kuruluşlarının ekipman muayene kuruluşu olarak kabul edileceği hükme bağlanmıştır. Yetkisiz kişilerce yapılmış periyodik kontroller geçersiz sayılır; bu kişiler Bakanlığın internet sitesinde ilan edilir, yetki başvuruları on yıl süreyle askıya alınır ve haklarında adli makamlara suç duyurusunda bulunulur.

Tehlike Türleri ve Koruma Yöntemleri: Özet Tablo

Endüstri 4.0 ve Gelecekteki İSG Gereksinimleri

Robotik üretim hatları, dijital dönüşümün ivmelenmesiyle birlikte daha karmaşık bir yapıya bürünmektedir. Endüstriyel dönüşümler incelendiğinde, gelişen sistemlerin yeni iş kazası ve meslek hastalıklarını beraberinde getirdiği görülmektedir. İnsansız makine kazaları ve robotik hatalar, yeni yönetimsel süreç değişikliklerinin getirdiği kaza tipleri arasında sayılabilir. Endüstri 4.0 ile birlikte meslek hastalıkları bakımından risk faktörlerinin değişmesi, işyeri hekimlerinin muayenelerinde ve alacakları tedbirlerde de bu dönüşüm süreçlerini gözetmelerini gerektirmektedir.

Gerçek zamanlı veri akışıyla çalışan üretim hatlarında siber güvenlik önlemleri büyük önem kazanmaktadır. Güçlü şifreleme yöntemleri, erişim yönetimi ve düzenli güvenlik denetimleri üretim verisini korumak için kritik konumdadır. Bu bağlamda İSG’nin yalnızca fiziksel tehlikeleri değil; siber saldırı sonucu doğabilecek kontrol sistemi kayıplarını da kapsaması gerektiği artık tartışmasız bir gereklilik hâline gelmiştir.

Sıkça Sorulan Sorular